绿色“排头兵”引领行业逐绿行

在2025中国石油和化工行业绿色高质量发展大会期间，《2025年度石油和化工行业全面绿色转型典型案例》（以下简称《案例》）正式发布。《案例》从工程服务、技术升级、管理创新3方面分别遴选了10个典型案例，集中展示了业内优秀企业在绿色转型、减污降碳、产业升级、数字赋能等方面的有益探索，为行业提高绿色化水平提供可借鉴、可复制的经验。

工程服务：突破发展“瓶颈”

本年度，华陆工程科技有限责任公司《高纯晶硅制备核心技术开发与工业化“破局”应用实践》、中国成达工程有限公司《纯碱工业绿色低碳转型升级的“成达范式”》、中国五环工程有限公司《磷石膏无害化技术升级及系统解决“三磷”问题实践》等10个案例获评全面绿色转型典型案例（工程服务类）。这些案例紧扣“实体工程落地，构建绿色转型硬件基础”核心导向，通过规模化环保工程、循环经济项目及产业耦合设施的落地实施，探索出减污降碳协同增效、资源高效循环利用的可行模式。

高纯晶硅是清洁能源产业链的核心原料之一。华陆公司用20年时间实现了从“技术跟跑”到“产业领跑”的转变。该公司依托化工软件模拟优化，在冷氢化、尾气回收等核心环节接连突破：开发国内首套7塔三氯氢硅精馏技术，解决了三氯氢硅精馏问题；开发冷氢化技术，成功打破了国外的技术封锁，实现了工艺物料的闭式循环。

纯碱是典型的传统产业。为降低能耗和碳排放，成达公司推动形成了我国第三代联碱技术——以联碱法为核心的“大型低碳绿色纯碱技术”。该技术能实现单位轻质纯碱产品能耗133千克标准煤/吨，较能效标杆水平降低16.87%，较基准水平降低33.5%；碳化尾气中二氧化碳含量仅为1%～2%，较传统技术的5%～10%，每吨纯碱可减少二氧化碳排放约20Nm3，达到国际先进水平。

传统的磷石膏堆存方式不仅占用土地，其中的可溶性磷、氟及重金属还易造成水体污染和土壤酸化。五环公司提出“分级净化+定向改性”技术路线，开发出首套耦合多级逆流水洗与功能改性的工业化集成系统，实现了磷石膏处理从“低端粗放”向“高值精细”跨越。

技术升级：提升绿色生产力

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司坚持以支撑企业高质量发展为目标，持续推进“数”“实”融合，依托智能制造技术，以全流程实时机理模型为核心引擎，建成24套单装置模型及1套炼化一体化全流程模型,实时集成生产计划、原油快评、财务、生产、化验、市场价格、环保等数据，打通产业链上下游，将全流程严格机理模拟技术与数字孪生技术结合，打破了传统分散化、经验化的生产分析模式，构建了“实时生产状态-数字模拟分析-精准优化方案”的生产管控新范式，有效提升公司环保管控水平和工作效率。

盛虹石化PDH智能工厂项目通过部署DCS、SIS等多系统，构成完整过程监控控制系统，向全厂数据库提供实时数据。项目实施后，控制回路投用率从68.00%提升到98.41%，控制品质提升2%，不良品率降低0.4%，生产效率提高了5%，每年可节约成本700万元以上。

针对传统煤化工行业面临的合成气氢碳比调节过程中有效气浪费、CO2排放高、高氨氮废水处理难及闪蒸气余热未利用等共性难题，榆林化工探索“新能源+煤化工”融合发展新模式，依托榆林地区年均日照达2800小时的优越光能资源，建设10MWp分布式光伏系统，所发电能经汇流、升压至10kV后，优先供给电解水制氢装置，实现“绿电”制“绿氢”。

这些全面绿色转型典型案例（技术升级类），拓宽了石油和化工行业推进双化协同、能源耦合等绿色发展新路径。

管理创新：探索可行新范式

管理创新类案例聚焦管理机制模式优化，筑牢绿色转型长效保障。

上海化学工业区首创“五个一体化”开发理念。在能源转型方面，园区以石化产品链为导向深化循环经济，产业关联度超80%，清洁能源使用量占比近90%，清洁生产执行率100%，能耗、耗水量等指标领先全国同行业水平。在减污降碳方面，园区废水一体化处理模式效率超90%，年减碳21万吨。园区2家危废焚烧单位实现废料协同处置，发挥集约互补优势，实现年节能7万吨标煤，节水19万吨，减碳20万吨。“废溶剂柔性耦合回收工艺”实现废溶剂再生利用，资源循环的同时年减碳8万吨。

中海油能源发展股份有限公司创新性地实践“产业低碳化”与“低碳产业化”协同发展的绿色转型模式，实现了节能降碳与经济效益的双重提升，建成多个国家、行业绿色低碳示范项目，培育了海上风电、碳资产管理等新兴增长极，为行业提供了可复制的系统性转型方案。

镇海炼化以“技术+管理”双轮驱动，强化“无废石化基地”硬件软件提升。该公司坚持以科技创新引领企业绿色发展，牵头创建我国首个绿色石化产业产业链创新联合体，积极推动石化产业链向环保新技术、新能源等低碳领域转型，成功开发生物航煤、国产化大型废碱液湿式氧化等一批新型高端技术。