山东海化：以数转智改“利刃”开启革新之路

“以前倒塔像‘打仗’，现在像开启了‘自动驾驶’。”日前，在山东海化集团纯碱厂的操作室内，操作员指着屏幕兴奋地介绍：“系统将原本251分钟的工作时间压缩至162分钟，还能多‘挤’出8吨纯碱。数转智改让生产实现了质的飞跃！”

这是山东海化集团“零手动”智能工厂一期项目落地的一角。为直面严峻的经济形势和激烈的市场竞争，海化集团以数转智改为“利刃”，开启自我革新之路。通过技术创新、管理优化和智能化升级，企业从传统化工向智慧化工转型。

从“人工操作”到“自动驾驶”

在传统化工产业精密运转的庞大体系中，操作员高强度、高重复性的人工操作，不仅限制着生产效率的提升，更成为行业智能化转型的瓶颈。

海化将2024年定位为“数字化元年”，开启以“零手动”为核心的智能工厂建设，选取纯碱厂、溴素厂、氯化钙厂三家单位作为“零手动”试点。

在纯碱厂新线重碱车间，碳化塔倒塔曾是工艺环节的“老大难”。过去，单次人工倒塔需要操作12个工艺指标、手动切换18个阀门。为改变这一现状，海化集团党委成立三级专班，抽调骨干脱产攻坚。数转智改专班成员与外部团队并肩作战，攻克DCS扩容、自调阀供货周期长、施工难度大等难题。

“我在多个企业负责过‘零手动’项目，由于涉及到仪表阀门和工艺改造，从开工到上线，快的也要1年左右，2年完成是常态。但海化纯碱厂在5个月内就完成了这么大的项目，堪称行业奇迹。”中智达智控中心总经理、纯碱厂“零手动”一期项目乙方经理刘文烈感慨道。

而今，“智能全自动倒塔”系统上线后，操作员只需轻点鼠标，大屏幕上阀门开闭指示灯便依次闪烁，温度、压力曲线自动精准贴合预设参数。改造后，纯碱生产过程的控制成效得到极大改善，分散控制系统（DCS）主要操作员从“操作员”变为“监护员”。这一智能化改造深受工艺技术人员与操作人员的好评。

实现效率与效益双提升

纯碱厂“零手动”项目的另一亮点，是吨袋纯碱全自动连续包装系统。

此前，海化纯碱厂共有吨袋包装机14台，全部为人工包装。每台设备需2人操作，每天3班倒，存在着人工成本高、效率低、安全风险大、用工难等问题。项目投用后，每台全自动连续吨袋包装机可节省6人，还提高了生产效率，降低了安全风险。该项目实现了大袋包装自动计量、自动上袋、自动扎口等全过程自动化，特别是大包装袋的封口技术，采用国内唯一的防伪自动扎口工艺，在杜绝了人工扎绳存在的漏洞外，确保大包装袋能够回收利用，先后取得多项专利。

“零手动”项目带来的变革，不仅体现在操作方式的革新上，更推动了生产效率、经济效益和管理水平的全面提升。一期项目成功上线以来，工艺指标平稳率平均提升55%，关键指标自控率平均提升61%，人工操作频次平均下降68%，节能降耗效益显著。其中，纯碱厂碳化转化率同比提升0.31%，年节约原盐1.02万吨；氯化钙关键参数控制平稳率提升69%，蒸汽消耗持续优化。一期项目年综合效益达2000万元以上，其中纯碱厂通过产量提升、消耗降低、人员优化实现效益1212万元，溴素厂硫黄消耗下降8.7%，蒸汽降耗19%。

打造智能化转型新标杆

在海化职工培训室内，一群操作工正专注地学习分析控制曲线，笔记本上密密麻麻记录着“模糊控制”“变量耦合”等专业知识……这或许就是数转智改最动人的写照——机器不曾取代人类，而是让老师傅的宝贵经验以数据的形式得以传承。

海化“零手动”项目的意义已超出企业自身范畴。海化通过“整体规划、试点先行、全面推开”三位一体策略，构建了可复制的智能化改造模板。氨碱行业首例全自动倒塔、氯化钙行业首个“零手动”产线、溴素行业首家核心业务数据自动汇聚和一体化智慧运营企业，其做法为行业树立了标杆。

“一期项目落地后，氯化钙厂每日操作次数从3300次锐减至343次，这一数字的变化，不仅是生产模式变革的直观体现，更是传统产业转型升级的生动注脚。”海化集团党委书记、董事长孙令波表示，海化集团将以数转智改为笔，继续书写传统化工向智慧化工跃迁的新篇章。

“数转智改是一场工业革命，对企业后续发展至关重要。未来，海化将继续输出‘智慧经验’，为行业高质量发展注入新动能！”海化集团党委副书记、总经理王永志说。目前，海化“零手动”二期项目已启动，力争在年底前将更多生产工序的“施工图”变成“实景图”。